ИЗГОТОВЛЕНИЕ

И Ремонт металлоконструкций

Элементами металлоконструкций дорожных машин являются корпуса, рамы, отвалы, ковши, стрелы, рукояти.

Ремонт корпусных деталей. Корпусные детали могут иметь трещины, изломы и пробоины корпуса, износы посадочных мест под гнезда подшипников или наружные обоймы, помятость и срыв резьбы в резьбовых отверстиях.

Трещины, изломы и пробоины устраняют путем заварки холодной электродуговой сваркой или при помощи синтетических материалов.

Для заварки трещин в корпусных чугунных деталях используют и полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа.

Изношенные посадочные отверстия восстанавливают наплавкой, осталиванием, эпоксидными материалами, постановкой дополнительных деталей в виде втулок или колец.

Изношенные отверстия под стаканы подшипников растачивают для запрессовки увеличенных по диаметру стаканов. При отсутствии стаканов ремонтного размера используют стаканы нормального размера, предварительно наплавив на них слой металла и подвергнув механической обработке до соответствующего размера.

Для постановки переходных колец отверстия растачивают до диаметра больше нормального на 6—8 мм под посадку с зазором до 0,01—0,03 мм с тем, чтобы поставить кольца на эпоксидный клей. Кольца в этом случае готовят сразу нормального размера по внутреннему диаметру и последующая их обработка в корпусе не требуется.

Расточку изношенных отверстий производят на горизонтально-расточных станках, вертикально-расточных, сверлильных, применяя кондукторные приспособления.

Поврежденную резьбу поправляют метчиком или рассверливают и нарезают резьбу ремонтного размера; возможна постановка стальных резьбовых втулок (ввертышей).

Ремонт рам. Рамы большинства дорожных машин выполнены в виде сварных или клепанных металлических конструкций.

Типичные дефекты этих металлоконструкций: трещины по основному металлу или по сварным швам; погнутость и скручивание балок; износ внутренних поверхностей глухих и разъемных подшипников; износ отверстий под заклепки и болты крепления.

Трещины по основному металлу или по сварным швам устраняют следующим образом: сначала удаляют старый шов, затем трещину расфасовывают по всей длине, по концам трещины просверливают отверстия, заваривают и упрочняют наклепом пневмо-молотком с роликовым бойком. Поврежденные элементы рам вырезают и на их место приваривают вновь изготовленные. Для усиления жесткости рамы приваривают продольным швом стальные накладки.

Усталостные трещины в металле прорезают на всю ширину фрезой, заваривают и упрочняют наклепом зону термического влияния.

Трещины, проходящие по отверстиям под заклепки или болты крепления, устраняют следующим образом: вырезают поврежденный участок, приваривают встык вставку и упрочняют наклепом зону термического влияния. Для усиления жесткости приваривают дополнительную диагональную накладку. Усиливающие накладки приваривают только продольными швами. Ромбовидные вставки и накладки приваривают по всему периметру. Накладки и вставки должны иметь длину, равную двойной ширине бруса.

Погнутость элементов устраняют правкой рам в собранном виде без нагрева, применяя винтовые или гидравлические распорки, стяжки и другие приспособления, а при значительных деформациях раму разбирают на детали, которые восстанавливают отдельно. Для холодной правки применяют 100-тонный пресс ПБ-002. Наибо-.лее эффективна правка с нагревом до 500—600 °С. В этом случае можно использовать 20-тонный пресс.

После правки с нагревом места нагрева подвергают нормализации. Чтобы при сборке рамы не было перекосов ее элементов, пользуются специальными контрольными линейками, кондукторами и другими установочными приспособлениями.

Изношенные внутренние поверхности глухих и разъемных подшипников ремонтируют путем наплавки и последующей расточки под соответствующие размеры.

Ремонт изношенных отверстий, расположенных непосредственно в раме машины, представляет значительные трудности, так как не всегда имеются нужные расточные станки, затруднены установка и закрепление таких деталей, поэтому расточку отверстий в рамах чаще всего производят на месте с помощью переносных приспособлений.

Ослабление заклепочных соединений определяют остукиванием и негодные заклепки удаляют, срезая их головки ручным, пневматическим зубилом или пламенем газовой горелки. Если отверстия под заклепки изношены, их рассверливают и развертывают на увеличенный размер или заваривают, снимают наплывы металла и вновь рассверливают и развертывают на нормальный размер. В том случае, когда требуется заменить все заклепки в соединении, рассверливание и развертывание отверстий следует проводить по кондуктору.

Заклепки ставят горячим или холодным способом. В первом случае заклепку нагревают до температуры 900—950 °С в горне или в электроконтактном аппарате, вставляют в отверстие и расклепывают вручную, пневматическим или гидравлическим инструментом. Во втором случае заклепку вставляют в отверстие в холодном состоянии (заклепка должна плотно входить в отверстие) и головку заклепки осаживают давлением на стационарных прессах, с помощью гидравлических клещей или гидроклепальной скобы. Холодная гидравлическая клепка имеет ряд преимущества она бесшумна, не требуется оборудования и затрат времени для нагрева заклепок. При холодной клепке тело заклепки заполняет все отверстие независимо от его формы и плотно соединяет элементы рамы между собой.

Для клепки тракторных рам выпускают универсальный комплект оборудования УК-50 (максимальный диаметр заклепок при клепке вхолодную 16 мм), а для клепки автомобильных рам — УКМ-2-30 (диаметр заклепок 12 мм). Для клепки рам иногда применяют гидравлические клещи (рис. 80), которые изготовляют, используя узлы гидросистем (насос НШ, распределитель, силовой гидроцилиндр).

Допускается замена в каждом узле одного заклепочного соединения болтовым, при этом болт ставится с натягом.

Изношенные отверстия под болты заваривают газо- или электросваркой, наплывы металла снимают напильником или абразивным кругом заподлицо с плоскостью рамы, после чего вновь сверлят отверстия.

Резьбовые отверстия с изношенной и поврежденной резьбой восстанавливают рассверливанием и нарезанием резьб ремонтных размеров или заваркой и

сверлением отверстий, в которых нарезают резьбы нормальных размеров. Процессы правки балок стрел и рукоятей и устранения трещин в них аналогичны процессам ремонта корпусов и рам.

Ремонт ковшей и отвалов. Ковши и отвалы могут иметь следующие дефекты: износ зубьев, режущей полукруглой кромки, проушин, режущей кромки ножей, днища и запорного устройства.

Зубья ковшей экскаваторов изнашиваются на несколько десятков миллиметров, поэтому осуществлять их полную восстановительную наплавку, как правило, нецелесообразно. Профилактически зубья наплавляют непосредственно на ковше или в условиях наплавочного участка наравне с новыми зубьями, где их укладывают в специальные кондукторы, обеспечивающие горизонтальность наплавляемых поверхностей. Наплавку производят стержневыми или порошковыми электродами.

Полукруглые режущие кромки ковшей наплавляют в порядке профилактики с двух сторон. При незначительном износе режущую кромку наращивают с помощью электродов ОЗН-300 или Э-50А до устранения площади износа на нескошенной поверхности и получения заостренной кромки, а потом наплавляют износостойкими сплавами. При значительном износе режущей кромки необходимо восстановить ее геометрическую форму, для чего к козырьку приваривают фасонную приставку из полосовой стали. Затем поверхность фасонной приставки и козырька наплавляют электродами Т-590 и Т-620, причем с верхней стороны — один слой, а с нижней два. Работу контролируют визуальным осмотром, а также с помощью измерительной линейки длиной 500 мм и шаблона-угломера. Угол заострения кромки проверяют шаблонами. Размеры шаблона выбирают в зависимости от величины ковша.

Изношенные проушины срезают ацетиленовой горелкой, заваривают их, зачищают и просверливают отверстия. Затем проушины подгоняют, вставляют в отверстия двух проушин контрольный палец и приваривают проушины к ковшу.

Ремонт днища заключается в замене листа днища или изломанной петли.

Ремонт ножей. Изношенные (а также новые) ножи бульдозеров и автогрейдеров наплавляют с двух противоположных сторон. На ноже отмечают краской все дефекты, подлежащие устранению, после чего нож укладывают на приспособление для правки, подводят под пресс и выправляют. Подготовленный изношенный или новый нож наплавляют автоматической наплавкой на установке, разработанной ВНИИСтройдормашем. Наплавку производят ленточным электродом под флюсом.

По данным лаборатории ВНИИСтройдормаша, ножи, изготовленные из Ст. 3 и наплавленные сталинитом, имеют износостойкость в 2 раза больше, чем изготовленные из стали 65Г.


Ремонт кузовов

Ремонт металлических частей кузовов. Его выполняют после очистки кузова. Обнаруженные трещины засвер-ливают по концам, разделывают по всей длине и заваривают электродами Э42. Вентиляционные каналы кузова продувают сжатым воздухом. Особое внимание обращают на перекос кузова, который допускается не более 30 мм по всей его высоте. Проверяют исправность крыши, крепление и уплотнение люков, проходов труб и проводов.

Ослабшие крышевые мостки и поручни надежно закрепляют. Убеждаются в исправности упругих переходных площадок вагонов электропоездов, порванные места брезента или уплотнительной резины ремонтируют постановкой заплат или полос резины.

Противоразгрузочное устройство разбирают на позиции подъема кузова. Предварительно измеряют расстояние от рычага до рамы кузова, которое должно быть не менее 5 мм. После этого отворачивают гайку, выбивают валик и снимают ролик с рычага, отсоединяют вертикальный рычаг от штока воздушного цилиндра противоразгрузочного устройства и отсоединяют возвратную пружину рычага. Для демонтажа двуплечего рычага с рамы предварительно удаляют стопорную планку с валика. Детали противоразгрузочного устройства после обмывки в моечной машине осматривают и обмеряют. Ослабшие в посадке или имеющие выработку втулки и валики двуплечего рычага и ролика заменяют.

Тщательно проверяют состояние рычагов и их сварных швов. Рычаги и ролики с трещинами по целому месту заменяют. Дефектные части сварных швов вырубают и вновь заваривают. Изношенные поверхности проушин, вилки рычагов, а также торцы соеди-няющей их трубы и поверхности ролика при износе более 7 мм по диаметру разрешается восстанавливать вибро-дуговой наплавкой в среде углекислого газа и наплавкой электродом Э42А с последующей обработкой. Резьбу для крепления стопорной планки проверяют метчиком. Лопнувшую пружину заменяют.

Дверной механизм электропоезда демонтируют, детали его промывают в керосине и насухо протирают салфетками. Рельсы, подвески, сепараторы, рейки, кронштейны и створки дверей осматривают с целью выявления трещин, изгибов и износов. Трещины вырубают пневматическими зубилами до полного исчезновения и заваривают электродами Э42. Сварные швы зачищают пневматической машинкой с наждачным камнем заподлицо с основным металлом.


Проверяют износ желобов рельсов и реек. Если он превышает 0,8 мм, то изношенную поверхность желобов рельсов и реек зачищают до металлического блеска, наплавляют и обрабатывают на фрезерном станке. Болты, гайки и шпильки с сорванной резьбой и резиновые буфера, имеющие выработку и надрывы, заменяют новыми. Резиновые уплотнения створок дверей и резиновую окантовку стенок осматривают и при наличии порезов, вырывов, сквозных трещин заменяют. Разбитые стекла, ролики со сквозными трещинами также заменяют.

Дверной цилиндр разбирают, все детали, кроме резиновых манжет и уплотнений, промывают в керосине или мыльной эмульсии и насухо протирают салфетками. Рабочую поверхность цилиндра и шток осматривают, незначительные забоины и задиры зачищают наждачной бумагой. При наличии трещин, задиров и забоин на рабочей поверхности глубиной более 1,5 мм у цилиндра и более 0,5 мм у штока их заменяют. Нутромером проверяют внутренний диаметр цилиндра, а непроходным калибром — состояние резьбы цилиндра и штока. Поврежденную резьбу срезают, наплавляют, протачивают н. токарном станке и нарезают новую резьбу.

Дверной цилиндр после сборки испытывают, для чего его закрепляют на стенде или в тисках и вручную производят четыре-пять полных ходов поршня. Для проверки на воздухонепроницаемость цилиндр обмыливают и соединяют с магистралью сжатого воздуха давлением 6860 кПа. Цилиндр пригоден к эксплуатации, если мыльный пузырь продержится не менее 10 с.

После монтажа дверного механизма регулируют положение створок (путем постановки прокладок под скобы крепления дверных цилиндров), зазор между нижней кромкой двери и порогом (который должен быть в пределах 2—6 мм), а также ход створок. При закрытых дверях в разъеме створок не должно быть сквозного зазора.

Поврежденные детали опор кузова ремонтируют электросваркой с последующей механической обработкой или заменой деталей. Негодные болты и гайки, просевшие пружины и негодные резиновые амортизаторы заменяют, восстанавливают смазочные отверстия и заполняют масленки и масляные ванны, регулируют зазоры и предварительную затяжку пружин.

При заводском ремонте проверяют изгиб рам кузовов, натягивая вдоль обвязочного угольника струну. Если прогиб рамы превышает 13 мм, то обшивку отсоединяют от обвязочного угольника и правят раму с помощью стяжек и домкратов, предварительно подогрев элементы рамы газовыми горелками. Для вагонов электропоездов рамы правят при прогибе более 25 мм. Дефекты (изгибы, вмятины) обшивки выявляют прикладыванием к проверяемому месту метровой линейки.

При волнистости высотой более 3 мм на длине 1 м для электровозов и высотой 5 мм на длине 1 м для вагонов электропоездов листы правят наложением с внутренней стороны тонких сварных швов. Если таким способом лист выправить не удается, его вырезают и вваривают новый, предварительно подогнанный по контуру. Поврежденные стойки и дуги каркаса выправляют скобами и домкратами с предварительным подогревом поврежденных участков газовой горелкой.

Упругие площадки снимают и разбирают, при необходимости правят их рамы и заменяют изношенные фартуки. Шпинтоны, их направляющие кронштейны и листовые рессоры ремонтируют. Вентиляционные каналы очищают от грязи, продувают сжатым воздухом, протирают и прокрашивают.

После опускания кузова контролируют и регулируют прокладками зазор между вертикальным ограничителем и верхней плоскостью рамы тележки, который должен быть не менее 15 мм, а также зазор между вкладышем горизонтального ограничителя на кузове и накладкой на боковине рамы тележки, который не должен превышать 10 мм.

Ремонт частей кузовов из дерева и полимерных материалов. И з н о с ы и повреждения; условия, вызывающие их. Большое число деталей и частей кузова изготавливают из дерева, стекла и полимерных материалов. К ним относятся: элементы деревянного каркаса обрешетки кузова, половые доски и брусья под них, детали тепловой и звуковой изоляции из полистирольного пенопласта, фанерная обшивка стен и потолков, двери, оконные рамы, настил крыш, внутренняя обшивка и отделка из линолеума, линкруста, дерматина, бумажно-слоистого пластика, обшивка ящиков подвагонного оборудования электропоездов, внутреннее оборудование кабин машиниста и пассажирских помещений электропоездов — диваны, сиденья, полки, вешалки, шкафы, столы, подлокотники и др.

Поскольку условия работы э. п. с. весьма напряженные и характеризуются действием знакопеременных нагрузок, большим диапазоном температур, высоким уровнем влажности, интенсивной эксплуатацией, а для электропоездов еще и обслуживанием большого пассажиропотока, то деревянные и полимерные части кузовов подвергаются износу и повреждениям. Часть повреждений внутривагонного оборудования электропоездов связана с нарушением установленного порядка проезда неко торыми пассажирами. Помимо механического повреждения деревянных деталей и возникновения в них трещин, надломов, сколов и прогибов, они подвержены гниению. Фанерные листы также могут загнивать, коробиться и расслаиваться, линолеум на полах истирается, на линкрусте и павеноле, используемом для облицовки стен вагонов электропоездов, появляются волнистость, порезы, ослабевает крепление диванов и полок, появляются трещины в стеклах окон и дверей и т. д.

Ремонт деталей кузовов из дерева и полимерных материалов. При эксплуатации э. п. с. внутри кузова необходимо регулярно убирать мусор, удалять пыль, протирать стекла и плафоны. Полы, стены и диваны в кабинах машинистов, пассажирских салонах и тамбурах салонов электропоездов промывают горячим мыльным раствором, туалетные помещения и мусоросборники промывают и дезинфицируют.

При приемке и сдаче, техническом обслуживании и текущих ремонтах э. п. с. необходимо проверять состояние окон и дверей, их запоров, полов и крышек люков в них, внутреннего оборудования и устранять обнаруженные недостатки.

Для сохранения деревянного настила полов при местном износе линолеума поврежденные места вырезают и ставят встык заплаты на лаковой подмазке; края линолеума прошивают гвоздями.

Проверяют крепление диванов и полок, ослабшие закрепляют. Восстанавливают уплотнение окон и дверей, разбитые стекла заменяют, а дребезжащие укрепляют полосками резины. Обращают внимание на состояние кры-шевых мостиков и поручней, ослабшие надежно закрепляют. Убеждаются в исправности переходных площадок, порванные места брезента или уплотнительной резины ремонтируют постановкой заплат или полос резины.

При ТР-3 по необходимости ремонтируют внутреннюю обшивку стен и потолков, полов, двери, окна, диваны. Осматривают и исправляют сиденья, подлокотники, ящики, шкафы и другое оборудование кабин машиниста.

В пассажирских салонах очищают и покрывают лаком диваны и другие деревянные части. Ремонтируют обивку полумягких диванов. Для сохранения деревянного настила пола при износе линолеума более чем на 20% его заменяют. Поврежденный линкруст заменяют, стены и потолки кабин машинистов, пассажирских помещений и тамбуров вагонов электропоездов окрашивают. Ремонтируют ящики подвагонного оборудования, обшивка которых не должна иметь щелей.


АРГОННАЯ СВАРКА: СФЕРА ПРИМЕНЕНИЯ И ОСОБЕННОСТИ РАБОТЫ

Аргонная сварка, которую также называют аргонодуговой, имеет широкую сферу применения в различных областях промышленности. Её ключевая особенность – это идеальный, гладкий, герметичный шов, который получается в результате сварки. Это требует соблюдения определённой технологии, а также наличия хорошего оборудования для выполнения задач.

Существуют следующие основные разновидности данного метода сварки, которые применяют для работы тугоплавкий вольфрамовый электрод:

— GTAW-сварка, при которой в качестве сварочной среды используются защитные газы;

— TIG-сварка, при которой сварка осуществляется в среде инертных газов.

И в первом, и во втором случае у электрода имеется керамическое сопло, с помощью которого к точке сварки поступает аргон. Высокое давление гарантирует качественный результат. Есть также такие способы сварки, как, например, SAW (автоматическая сварка).

Чтобы металлы не окислились, необходимо заместить кислород аргоном. Если аппарат допускает перебои с подачей газа, то это скажется на окончательном результате, причём исправить огрехи будет очень непросто. Аргон значительно тяжелее воздуха, который вытесняется из зоны горения во время подачи. При этом аргон не вступает в реакцию ни с металлами, ни с газами. Появления плёнки в результате окислительных процессов не происходит.

Качественная аргонная сварка может выполняться как ручным, так и автоматическим методом. В первом случае мастер самостоятельно перемещает и горелку, и присадочный материал. Во втором случае этот процесс автоматизирован и существенно упрощён. Но ручной труд применяется гораздо шире благодаря точечному нанесению, высокому качеству. Автоматический способ подходит лишь для выполнения небольших работ, и в большинстве случаев мастеру приходится варить металл вручную.

Если технология соблюдается неукоснительно, то по завершении работы получается аккуратный, ровный шов, куда не могут попасть шлаки. Финишная зачистка не потребуется, а это экономия времени, материалов и денег. Кроме того, именно аргонная сварка позволяет добиться великолепного качества и длительного срока службы.

Отличительной особенностью работы также является требуемая квалификация мастера. Поскольку процесс требует неукоснительного соблюдения технологии, специалист должен иметь профессиональную подготовку и богатый опыт. Но даже самый квалифицированный сварщик не сможет добиться высокого результата, если у него нет надёжного оборудования и качественных расходных материалов.

Особенности аргонной сварки

В зависимости от поставленных задач, применяется струйный или крупнокапельный перенос металла с электрода на шов. Это напрямую зависит от того, каким оборудованием располагает мастерская. Как правило, аргонная сварка выполняется струйным способом, потому что капельный является менее технологичным и небезопасным. Чем меньше давление, тем больше будут капли сварочного материала.

Чтобы использовать струйный перенос на стандартном оборудовании, необходима высокая сила тока (свыше 260 А). В этом случае разбрызгивание материалов снизится, а это благоприятно скажется на качестве шва. Более технологичное оборудование, которое применяет импульсные источники питания, позволяет использовать относительно низкую силу тока для струйной подачи электрода (около 100 А).


Аргонная сварка: сфера применения

Данный вид сварки может применяться для обработки любых металлов, но чаще всего её используют для сплавов, имеющих в своём составе нержавеющую сталь и алюминий. Наибольшей популярностью метод пользуется у станций технического обслуживания автомобилей. Она даёт возможность продлить срок эксплуатации той или иной детали, отсрочив её замену.

Данный вид соединения металлов нашёл широкое применение при работе с другими материалами. Так, он широко используется при сварочных работах с дюралюминием, титаном, чугуном, медью, силумином и другими цветными и чёрными металлами. Различные материалы имеют свои особенности, вот почему так важен богатый опыт мастера, который позволит избежать ошибок и различных оплошностей. Специалист должен точно знать химические особенности поведения различных металлов во время нагрева.

При ремонте автомобиля, аргонная сварка подходит для отдельных элементов коробки передач, радиатора, трубок кондиционера и других деталей, выполненных на основе алюминиевых сплавов. Другие методы сварки, будь то плазменное напыление или пайка, в данном случае будут неприменимы из-за технических особенностей деталей.

Кроме того, данный вид сварки используется для создания уникальных кованых изделий в интерьере: ворота, ограждения, мебель, люстры. Поскольку финишная обработка сложных соединений существенно затруднена, такая сварка позволяет оптимизировать процессы и добиться великолепного внешнего вида полученных изделий.

Чтобы получить высококачественный результат, необходимо использование газа аргона с различными присадками. Опытные мастера, которые постоянно работают с автомобилями, знают оптимальный состав расходных материалов, и поэтому у них получается выполнить работу быстрее и грамотнее.

Аргонная сварка: основные виды

В зависимости от того, с каким металлом ведётся работа, существуют различные виды сварки. Выбрав оптимальный способ выполнения задачи, можно добиться наилучшего качества. Наибольшей популярностью пользуется аргонная сварка ручным методом с применением штучных электродов. Ключевые особенности данного способа:

— Тонкий аккуратный шов;

— Высокая скорость реализации работы;

— Относительно невысокие температуры сварки;

— Присадочный материал не применяется

Второй способ соединения, широко известный в промышленности – это аргонодуговая сварка ручным или автоматическим методом штучным вольфрамовым электродом и с присадочной проволокой. Он является более сложным и трудоёмким, нежели первый вариант, однако имеет большое количество преимуществ:

— Высокая производительность труда, недостижимая при ручной сварке;

— Возможность осуществлять сварку легированной и углеродистой стали;

— Безупречное качество шва.

Стоит отметить, что выбор конкретного вида соединения будет зависеть не только от технического оснащения, но и от материала для сварки. Как правило, методы являются взаимозаменяемыми, при этом второй вид более предпочтителен в большинстве случаев. Если мы говорим про оборудование для сварки, то аппарат с постоянным и переменным током является более предпочтительным. Он является достаточно дорогим, однако позволяет работать с практически неограниченным перечнем металлов.

Таким образом, данный способ соединения деталей является очень качественным, но и достаточно сложным. Для его осуществления необходимо качественное оборудование, надёжные расходные материалы и высокая квалификация мастера. Однако именно аргонная сварка позволяет добиться безупречной неразрывности шва, его максимальной прочности, герметичности и качества.

НАШИ УСЛУГИ РАБОТЫ СВАРКОЙ

  • РЕМОНТ РАДИАТОРОВ
  • РЕМОНТ ГБЦ (трещин)
  • РЕМОНТ КОРПУСОВ (трещин)
  • РЕМОНТ ЛИТЫХ ДИСКОВ КОЛЕС
  • РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ МАШИН
  • РЕМОНТ КУЗОВОВ
  • ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЕЧЕЙ ДЛЯ БАНЬ
  • ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЕМКОСТЕЙ ИЗ НЕРЖАВЕЙКИ
  • ИНДИВИДУАЛЬНЫЕ ЗАКАЗА
Компания «РосГазОйл» © 2009-2017. Копирование материалов сайта разрешается только по одобрению администрации сайта. Обращаем ваше внимание на то, что данный Интернет-сайт носит исключительно информационный характер и ни при каких условиях не является публичной офертой, определяемой положениями Статьи 437 ГК РФ. Цены на сайте приведены как справочная информация и могут быть изменены в любое время без предупреждения. Производитель может изменить комплектацию, характеристики и внешний вид товара без предварительного уведомления. Изображения могут отличаться от действительного вида товара. Для получения подробной информации о стоимости, комплектации, сроках и условиях поставки оборудования просьба обращаться к специалистам компании.